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        SPC管理規(guī)定

        發(fā)布時(shí)間:2020-09-08 來源: 疫情防控 點(diǎn)擊:

         1 1 、目標(biāo)

          在相關(guān)過程使用控制圖和計(jì)算過程能力指數(shù),確保過程含有能力,從而預(yù)防缺點(diǎn)產(chǎn)生。

         2 2 、范圍

          適適用于控制計(jì)劃中要求過程。

         3 3 、定義

         3.1 X -R圖:均值和極差圖

          3.2 Ppk:初始能力指數(shù)

          3.3 Cpk:過程能力指數(shù)

          3.4 5M1E:人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境及測(cè)量 4 4 、職責(zé)

         4.1 技術(shù)開發(fā)部在控制計(jì)劃中要求使用控制圖過程,品保部進(jìn)行過程初始研究,計(jì)算Ppk值。

          4.2 品保部負(fù)責(zé)控制圖(如 X -R圖或P圖)使用和Cpk值計(jì)算。

          4.3 人力資源處負(fù)責(zé)控制圖相關(guān)使用人員培訓(xùn)。

         5 5 、內(nèi)容

         5.1 說明

          本作業(yè)指導(dǎo)書要求使用控制圖特指 X -R圖。其它控制圖使用方法參見《統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)》參考手冊(cè)。

          5.2 控制圖格式

         采取美國(guó)三大汽車企業(yè)之標(biāo)準(zhǔn)格式,見< X —R控制圖>,若有用戶要求時(shí),則采取用戶要求格式。

          5.3 描繪控制圖具體步驟

         5.3.1 搜集數(shù)據(jù)

         5.3.1.1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)

         a. 子組大小 本企業(yè) X -R圖子組大小為2~5,即每次連續(xù)抽2~5個(gè)產(chǎn)品。

         b. 子組頻率 按控制計(jì)劃要求。

         c. 子組數(shù)大小 通常情況下,為25組以上。

          5.3.1.2 建立控制圖及統(tǒng)計(jì)原始數(shù)據(jù)。

         由控制圖使用者將相關(guān)日期/時(shí)間/讀數(shù)/均值( X )/極差( R)等統(tǒng)計(jì)于< X -R控制圖> 中。

          5.3.1.3 計(jì)算每個(gè)子組均值( X )和極差(R R )

         按下列公式計(jì)算,并將結(jié)果統(tǒng)計(jì)于< X -R控制圖> 中相關(guān)欄位。

         nX X XXn? ? ? ??2 1 ,n為子組樣本容量

         R= X 最大值 – X 最小值

         5.3.1.4 選擇控制圖刻度

         對(duì)于 X 圖,坐標(biāo)上刻度值最大值和最小值之差應(yīng)最少為子組均值( X )最大值和最小值差2倍。

         對(duì)于R圖,刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間差值為初始階段所碰到最大極差(R)2倍。

          5.3.1.5 將均值 X 和極差R R 畫到控制圖上。

         5.3.2 計(jì)算控制限

         5.3.2.1 計(jì)算平均極差( R )及過程平均值( X )

         KR R RRK? ? ? ??2 1

          KX X XXK ? ? ? ??2 1

         K為子組數(shù)量

          5.3.2.2 計(jì)算控制限

         UCL R =D 4 R

         UCL X = X +A 2 R

         LCL R =D 3 R

         LCL X = X -A 2 R

         式中之D 4 、D 3 及A 2 為常數(shù),見< X -R控制圖> 。

          5.3.2.3 畫控制線

         在平均值( X )和極差圖(R)中用水平虛線將各自控制限畫上去,在初始研究階段,這些控制限叫試驗(yàn)控制限。

         5.4 過程控制解釋

         5.4.1 分析極差圖(R R 圖)上數(shù)據(jù)點(diǎn)

         a a 、超出控制限點(diǎn) ——出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何一個(gè)控制限,是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)關(guān)鍵證據(jù)。因?yàn)樵谥淮嬖谝话阍蛞l(fā)變差情況下,超出控制限點(diǎn)會(huì)極少,我們便假設(shè)該超出是因?yàn)樘厥庠蛟斐。所以,任何超出控制限點(diǎn)是立即進(jìn)行分析、找出存在特殊原因點(diǎn)信號(hào)。

         超出極差上控制限點(diǎn)通常說明存在下列情況中一個(gè)或多個(gè):

         控制限計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)時(shí)描錯(cuò);

         零件間改變性或分布寬度已經(jīng)增大(即變壞),

         這種增大能夠發(fā)生在某個(gè)時(shí)間點(diǎn)上,

         也可能是整個(gè)趨勢(shì)一部分;

         測(cè)量系統(tǒng)改變(比如,

         不一樣

         檢驗(yàn)員或量具);

         測(cè)量系統(tǒng)沒有合適分辨力。

         有一點(diǎn)在控制限之下(對(duì)于樣本容量大于等于7情況),說明存在下列情況一個(gè)或多個(gè):

         控制限或描點(diǎn)錯(cuò)誤;

         分布寬度變。醋兒茫

         測(cè)量系統(tǒng)已改變(包含數(shù)據(jù)編輯或變換)

         b b 、鏈 — 有下列現(xiàn)象之一表明過程已改變或出現(xiàn)這種趨勢(shì):

          連續(xù)7點(diǎn)在平均值一側(cè);

         連續(xù)7點(diǎn)上升(后點(diǎn)等于或大于前點(diǎn))或下降; 高于平均極差鏈或上升鏈說明存在下列情況之一或全部:

         輸出值分布寬度增加,

         其原因可能是無規(guī)律(比如設(shè)備

         工作不

         正;蚬潭ㄋ蓜(dòng))或是因?yàn)檫^程中某個(gè)要素改變(比如,

         使用新不

         是 很 一 致 原 材料),

         這些全部是常見問題,

         需要糾正;

         測(cè)量系統(tǒng)改變(比如,

         新檢驗(yàn)員或量具)

         低于平均極差鏈,或下降鏈表明存在下列情況之一或全部:

          輸出值分布寬度減小,

         這常常是一個(gè)好狀態(tài),

         應(yīng)研究方便推廣應(yīng)用和改善過程;

         測(cè)量系統(tǒng)改變,

         這么會(huì)遮掩過程真實(shí)性能改變。

         注:當(dāng)子組數(shù)(n)變得更小(5或更。⿻r(shí),低于 R 鏈可能性增加,則8點(diǎn)或更多點(diǎn)組成鏈才能表明過程變差降低。

         c c 、顯著非隨機(jī)圖形:

         各點(diǎn)和 R 距離:通常地,大約2/3描點(diǎn)應(yīng)落在控制限中間三分之一區(qū)域內(nèi),大約1/3點(diǎn)落在其外三分之二區(qū)域。

         假如顯著多于2/3以上描點(diǎn)落在 離 R 很近之處(對(duì)于25個(gè)子組,假如超出90%點(diǎn)落在控制限三分之一區(qū)域),則應(yīng)對(duì)于下列情況一個(gè)或更多進(jìn)行調(diào)查:

         控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò);

         過程或取樣方法被分層;每個(gè)子組系統(tǒng)化包含了從兩個(gè)或多個(gè)含有完全不一樣

         過程均值過程流測(cè)量值(比如,

         從幾組軸中,

         每組抽一根,

         測(cè)取數(shù)據(jù));

         數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯(極差或均值相差甚遠(yuǎn)多個(gè)子組被更改或剔除)。

         假如顯著少于2/3以下描點(diǎn)落在離 R 很近區(qū)域(對(duì)于25個(gè)子組,假如有40%或少于40%點(diǎn)落在中間三分之一區(qū)域),則應(yīng)對(duì)下列情況一個(gè)或兩種進(jìn)行調(diào)查:

         控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò);

         過程或抽樣方法造成連續(xù)分組中包含從兩個(gè)或多個(gè)含有顯著不一樣

         改變性過程流測(cè)量值(比如:輸入材料批次混淆)。

         5.4.2 識(shí)別并標(biāo)注特殊原因 (極差圖)

         對(duì)于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每個(gè)特殊原因進(jìn)行標(biāo)注,為了將生產(chǎn)不合格輸出減到最小和取得診療用新證據(jù),立即分析問題是很關(guān)鍵。

         5.4.3 重新計(jì)算控制限(極差圖)

         排除全部受已被識(shí)別并處理或固定下來特殊原因影響子組,然后重新計(jì)算新平均極差( R )和控制限,并畫下來。如有必需反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算過程。

         注:排除代表不穩(wěn)定條件子組并不僅是“丟棄壞數(shù)據(jù)”,而是排除受已知特殊原因影響點(diǎn),我們有一般原因引發(fā)變差基礎(chǔ)水平愈加好估量值,這為用來檢驗(yàn)未來出現(xiàn)變差特殊原因控制限提供了最合適依據(jù)。不過要記。阂欢ㄒ淖冞^程,已使特殊原因不會(huì)作為過程一部分重現(xiàn)。

         5.4.4 分析均值圖上數(shù)據(jù)點(diǎn)( X )

         因?yàn)?X 控制限取決于極差圖中變差大小,所以假如均值處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),其變差便和極差圖中變差——系統(tǒng)一般原因變差相關(guān)。假如均值沒有受控,則存在造成過程位置不穩(wěn)定特殊原因變差。

         a、 超出控制限點(diǎn) ——出現(xiàn)一點(diǎn)或多點(diǎn)超出任一控制限就證實(shí)在這點(diǎn)出現(xiàn)特殊原因,這是立即對(duì)操作進(jìn)行分析信號(hào),在控制圖上標(biāo)注這么數(shù)據(jù)點(diǎn)。

         一點(diǎn)超出任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多:

         控制限或描點(diǎn)錯(cuò)誤;

          過程已改變,

         或是在當(dāng)初那一點(diǎn)(可能是一件獨(dú)立事件)或是一個(gè)趨勢(shì)一部分;

         測(cè)量系統(tǒng)發(fā)生改變(比如:不一樣

         量具或檢驗(yàn)員)。

         b b 、鏈—下列每一個(gè)情況全部表明過程已開始改變或有改變趨勢(shì):

         連續(xù)7點(diǎn)在平均值一側(cè);

         7點(diǎn)連續(xù)上升或下降。

         標(biāo)注這些促進(jìn)大家作出決定點(diǎn);從該點(diǎn)做一條參考線伸到鏈開始點(diǎn),分析時(shí)應(yīng)考慮開始出現(xiàn)改變趨勢(shì)或改變時(shí)間。和過程均值相關(guān)鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或二者:

         過程均值已改變——可能還在改變;

         測(cè)量系統(tǒng)已改變(飄移、偏差、靈敏度等)

         c c 、顯著非隨機(jī)圖形

         各點(diǎn)和過程均值距離:通常情況下,大約三分之二描點(diǎn)應(yīng)落在控制限三分之一中間區(qū)域內(nèi),大約1/3點(diǎn)落在其它三分之二區(qū)域;1/20點(diǎn)應(yīng)落在控制限較近之處(在外三分之一區(qū)域)。另外,存在大約1/150點(diǎn)落在控制限之外,但可認(rèn)為是受控穩(wěn)定系統(tǒng)合理一部分——就是說,在約99.73%點(diǎn)在控制限之內(nèi)。

         假如大大超出2/3點(diǎn)落在過程均值周圍(對(duì)于25個(gè)子組情況,假如相關(guān)人員90%多點(diǎn)在控制限三分之一中間區(qū)域)應(yīng)調(diào)查下列情況之一或更多:

         1 控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò)或重新計(jì)算錯(cuò); 2 過程或取樣方法分層;每個(gè)子組包含從兩個(gè)或多個(gè)含有不一樣均值過程 流測(cè)量值; 3 數(shù)據(jù)已被編輯 假如大大少于2/3數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值周圍(對(duì)于25個(gè)分組情況,假如有40%或少于40%數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)),則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或二者; 5 控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò); 6 過程或抽樣方法造成連續(xù)子組是包含從兩個(gè)或多個(gè)不一樣過程流測(cè)量值。(這可能是因?yàn)閷?duì)可調(diào)整過程進(jìn)行過分控制造成)。

         假如存在多個(gè)過程流,應(yīng)分別識(shí)別和追蹤。

         5.4.5 識(shí)別和標(biāo)注特殊原因(均值圖)

         為了診療并將不合格輸出減到最小,立即分析是很關(guān)鍵,一樣要記住并不是全部特殊原因全部是不利。

         5.4.6 重新計(jì)算控制限(均值圖)

         當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評(píng)定過程能力時(shí),要排除已發(fā)覺并處理了特殊原因任何失控點(diǎn),重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)和新控制限相比時(shí),全部數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來全部處于受控狀態(tài),如有必需,反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算程序。

          假如顯著證據(jù)表明已發(fā)覺過程特殊原因,任何“糾正”方法將可能增加而不是降低過程輸出總變異。

         5.4.7 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長(zhǎng)控制限

         當(dāng)首批(或以往)數(shù)據(jù)全部在試驗(yàn)控制限之內(nèi),延長(zhǎng)控制限使之覆蓋未來一段時(shí)期。假如過程中心偏離目標(biāo)值,這時(shí)還期望調(diào)整過程使之對(duì)準(zhǔn)目標(biāo)值,這些控制限可用來繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)視。

         子組容量改變將影響期望均值極差和極差和均值圖控制限。這種情況可能會(huì)發(fā)生。比如:假如決定降低樣本容量但增加抽樣頻率,這么能夠在不增加天天抽樣零件總數(shù)情況下,愈加快地檢測(cè)到大過程改變。

         a. 估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(用σ表示)用現(xiàn)在子組容量計(jì)算:

         σ= R /d 2

          d 2 為常數(shù),見下表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 b. 根據(jù)新子組容量查表得到系數(shù)

         d d 2 2

          、D D 3 3

          、D D 4 4 和A A 2 2 ,計(jì)算新極差和控制限:

         R 新 =σd 2 UCL R =D 4 R 新

         UCL X = X +A 2 R 新

         LCL R =D 3 R 新

         LCL X = X -A 2 R 新

         只要過程均值和極差保持受控,可將控制限延長(zhǎng)用于以后時(shí)期。假如有證據(jù)表明過程均值或極差已被改變(不管在哪個(gè)方向),應(yīng)查明原因;假如改變是可調(diào)整,則應(yīng)依據(jù)目前性能重新計(jì)算控制限。

          5.4.8 相關(guān) “ 控制 ” 最終概念 —— 用于深入考慮

         過程控制圖目標(biāo)不是完美而是合理、經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)。所以,在實(shí)踐中,一個(gè)受控過程并不是圖上無任何失控之處過程,假如一張控制圖上歷來不出現(xiàn)失控點(diǎn),我們將嚴(yán)厲地查問該操作是否應(yīng)畫圖。

         適時(shí)地檢驗(yàn)?zāi)晨刂泣c(diǎn)是否失控是控制圖優(yōu)點(diǎn)。

         5.5 過程能力解釋

         1 假設(shè)下過程能力解釋

         過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài);

         過程各測(cè)量值服

         從正態(tài)分布;

         工程及其它規(guī)范正確地代表用戶需求;

         設(shè)計(jì)目標(biāo)

         值在規(guī)范中心

         測(cè)量變量相對(duì)較小。

         2 通常情況下,將過程輸出分布和工程規(guī)范相比,看是否一直滿足這些規(guī)范。

         3 假如不知道分布是否是正態(tài)分布,則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖,在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。

         5.5.1 計(jì)算過程標(biāo)準(zhǔn)偏差

         使用平均極差 R 來估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差 σ= R /d 2 =σ2/ d R 只要過程極差和均值二者全部處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),則可用估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ R /d 2 )來評(píng)價(jià)過程能力。

         5.5.2 計(jì)算過程能力

         2 對(duì)于單邊容差,計(jì)算:

          2d RX USLZ???或ZX LSLR d???2(選擇適宜一個(gè)) 式中:SL=規(guī)范界限, X =測(cè)量過程均值, ? d 2 =估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差. 3 對(duì)于雙向容差,計(jì)算:

          ZUSL XUSLR d???2

         ZX LSLLSLR d???2

         Z Z USLmin?或Z LSL最小值 式中:USL,LSL=規(guī)范上限和下限;Z值為負(fù)值說明過程均值超出規(guī)范。

         可使用Z值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估量多少百分比輸出會(huì)超出規(guī)范值(是一個(gè)近似值,假設(shè)過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)并展現(xiàn)正態(tài)分布):

         8 對(duì)于單邊容差,沿著邊緣,找到Z值,表左邊為Z整數(shù)部分和十分位值,行和列交點(diǎn)值即為超出規(guī)范百分比P Z 。比如,對(duì)于1.56,1.5行和X.X6列交點(diǎn)得到P Z =0.0594,或大約6%; 9 對(duì)于雙向容差,分別計(jì)算超出上、下規(guī)范界限百分比。比如,假如 Z USL =2.21,Z LSL =-2.85,則總規(guī)范界限值為 PZ USL +PZ LSL =0.0136+0.0022=0.0158或大約為1.6%。

         Z min 也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk,按下列定義:

         3min ZCpk ?=CPU(即USL XR d?32?)或CPL(即X LSLR d?32?)最小值 Zmin=3過程,其能力指數(shù)Cpk=1.00,假如Zmin=4,則過程能力指數(shù)為Cpk=1.33。

         5.5.3 評(píng)價(jià)過程能力

         比如,一些程序全方面能力指數(shù)要求Zmin≥3,或Cpk≥1.00,對(duì)于影響被選關(guān)鍵產(chǎn)品特征新過

         程能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥1.33。

         2 對(duì)輸出進(jìn)行篩選,依據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處理(這么會(huì)增加成本和許可浪費(fèi))。

         3 改變規(guī)范使之和過程性能一致(這么既不能改善過程也不能滿足用戶要求)。

         4 以上兩種方法和過程改善相比顯然是下策。

         5.5.4 提升過程能力

         為了提升過程能力,必需重視降低一般原因,必需將注意力直接集中在系統(tǒng)中,即造成過程變異性根本原因上,比如:機(jī)器性能、輸入材料一致性、過程操作基礎(chǔ)方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。通常來說,糾正這些造成不可接收過程能力系統(tǒng)原因可能會(huì)超出操作者或她們現(xiàn)場(chǎng)管理人員能力。相反,需要采取管理層介入做部分基礎(chǔ)改變、分配資源,并為改善過程整個(gè)性能進(jìn)行協(xié)調(diào),用短期局部方法來糾正系統(tǒng)是不會(huì)成功。

         5.5.5 對(duì)修改過程繪制控制圖并分析

         對(duì)過程已采取了系統(tǒng)方法后,其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來,控制圖更成了驗(yàn)證方法是否有效一個(gè)方法。在對(duì)過程實(shí)施改變時(shí),應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。

         5.6 Ppk 和 Cpk 計(jì)算公式

         5.6.1 計(jì)算公式 2 Ppk=min(X LSL USL Xs s? ?3 3 ? ?,)為過程性能指數(shù) 3 Cpk=min(X LSL USL XR d R d? ?3 32 2? ?,)為穩(wěn)定過程能力指數(shù) 式中SX XnIins??????( ) ?211?,σ= R /d 2 =σ2/ d R 5.7 過程能力接收準(zhǔn)則

         5.7.1 當(dāng)用戶對(duì)過程能力有要求時(shí),則依用戶要求。

         5.7.2 用戶無要求時(shí),要確保過程含有能力,則Ppk≥1.67

          Cpk≥1.33 5.8 糾正方法

         5.8.1 按5.4之要求,當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí),由生產(chǎn)班立即將異常情況及分析情況統(tǒng)計(jì)于<控制圖5M1E改變統(tǒng)計(jì)表>中。

         5.8.2 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后,再按《糾正和預(yù)防方法控制程序》實(shí)施。

         6 6 、統(tǒng)計(jì)

         6.1 X -R控制圖

         6.2 控制圖5M1E改變統(tǒng)計(jì)表 7 5.4.7 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長(zhǎng)控制限

         當(dāng)首批(或以往)數(shù)據(jù)全部在試驗(yàn)控制限之內(nèi),延長(zhǎng)控制限使之覆蓋未來一段時(shí)期。假如過程中心偏離目標(biāo)值,這時(shí)還期望調(diào)整過程使之對(duì)準(zhǔn)目標(biāo)值,這些控制限可用來繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)視。

         子組容量改變將影響期望均值極差和極差和均值圖控制限。這種情況可能會(huì)發(fā)生。比如:假如決定降低樣本容量但增加抽樣頻率,這么能夠在不增加天天抽樣零件總數(shù)情況下,愈加快地檢測(cè)到大過程改變。

         a. 估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(用σ表示)用現(xiàn)在子組容量計(jì)算:

         σ= R /d 2

          d 2 為常數(shù),見下表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 b. 根據(jù)新子組容量查表得到系數(shù)

         d d 2 2

          、D D 3 3

          、D D 4 4 和 和 A A 2 2 ,計(jì)算新極差和控制限:

         R新 =σd 2 UCL R =D 4 R 新

         UCL X = X +A 2 R 新

         LCL R =D 3 R 新

         LCL X = X -A 2 R 新

         只要過程均值和極差保持受控,可將控制限延長(zhǎng)用于以后時(shí)期。假如有證據(jù)表明過程均值或極差已被改變(不管在哪個(gè)方向),應(yīng)查明原因;假如改變是可調(diào)整,則應(yīng)依據(jù)目前性能重新計(jì)算控制限。

         5.4.8 相關(guān)“控制”最終概念 —— 用于深入考慮

         過程控制圖目標(biāo)不是完美而是合理、經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)。所以,在實(shí)踐中,一個(gè)受控過程并不是圖上無任何失控之處過程,假如一張控制圖上歷來不出現(xiàn)失控點(diǎn),我們將嚴(yán)厲地查問該操作是否應(yīng)畫圖。

         適時(shí)地檢驗(yàn)?zāi)晨刂泣c(diǎn)是否失控是控制圖優(yōu)點(diǎn)。

         5.5 過程能力解釋

         1. 1.假設(shè)下過程能力解釋 ? l

          過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài); ? l

          過程各測(cè)量值服從正態(tài)分布;

         ? l

          工程及其它規(guī)范正確地代表用戶需求; ? l

          設(shè)計(jì)目標(biāo)值在規(guī)范中心 ? l

          測(cè)量變量相對(duì)較小。

         2. 2.通常情況下,將過程輸出分布和工程規(guī)范相比,看是否一直滿足這些規(guī)范。

         3. 3.假如不知道分布是否是正態(tài)分布,則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖,在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。

         1 5.5.1 計(jì)算過程標(biāo)準(zhǔn)偏差

         使用平均極差 R 來估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差 σ= R /d 2 =σ2/ d R 只要過程極差和均值二者全部處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),則可用估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ R /d 2 )來評(píng)價(jià)過程能力。

         5.5.2 計(jì)算過程能力

         ? l

          對(duì)于單邊容差,計(jì)算:

          2d RX USLZ???或ZX LSLR d???2(選擇適宜一個(gè)) 式中:SL=規(guī)范界限, X =測(cè)量過程均值, ? d 2 =估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差. ? l

          對(duì)于雙向容差,計(jì)算:

          ZUSL XUSLR d???2

         ZX LSLLSLR d???2

         ZZ USLmin?或 Z LSL 最小值 式中:USL,LSL=規(guī)范上限和下限;Z 值為負(fù)值說明過程均值超出規(guī)范。

         可使用 Z 值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估量多少百分比輸出會(huì)超出規(guī)范值(是一個(gè)近似值,假設(shè)過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)并展現(xiàn)正態(tài)分布):

         ? l

          對(duì)于單邊容差,沿著邊緣,找到 Z 值,表左邊為 Z 整數(shù)部分和十分位值,行和列交點(diǎn)值即為超出規(guī)范百分比 P Z 。比如,對(duì)于 1.56,1.5 行和 X.X6 列交點(diǎn)得到 P Z =0.0594,或大約 6%; ? l

          對(duì)于雙向容差,分別計(jì)算超出上、下規(guī)范界限百分比。比如,假如 Z USL =2.21,Z LSL =-2.85,則總規(guī)范界限值為 PZ USL +PZ LSL =0.0136+0.0022=0.0158 或大約為 1.6%。

         Z min 也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù) Cpk,按下列定義:

         3min ZCpk ?=CPU(即USL XR d?32?)或 CPL(即X LSLR d?32?)最小值 Zmin=3 過程,其能力指數(shù) Cpk=1.00,假如 Zmin=4,則過程能力指數(shù)為 Cpk=1.33。

         5.5.3 評(píng)價(jià)過程能力

         比如,一些程序全方面能力指數(shù)要求 Zmin≥3,或 Cpk≥1.00,對(duì)于影響被選關(guān)鍵產(chǎn)品特征新過程能

         力指數(shù)要求為 Zmin≥4 或 Cpk≥1.33。

         ? l

          對(duì)輸出進(jìn)行篩選,依據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處理(這么會(huì)增加成本和許可浪費(fèi))。

         ? l

          改變規(guī)范使之和過程性能一致(這么既不能改善過程也不能滿足用戶要求)。

         ? l

          以上兩種方法和過程改善相比顯然是下策。

         5.5.4 提升過程能力

         為了提升過程能力,必需重視降低一般原因,必需將注意力直接集中在系統(tǒng)中,即造成過程變異性根本原因上,比如:機(jī)器性能、輸入材料一致性、過程操作基礎(chǔ)方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。通常來說,糾正這些造成不可接收過程能力系統(tǒng)原因可能會(huì)超出操作者或她們現(xiàn)場(chǎng)管理人員能力。相反,需要采取管理層介入做部分基礎(chǔ)改變、分配資源,并為改善過程整個(gè)性能進(jìn)行協(xié)調(diào),用短期局部方法來糾正系統(tǒng)是不會(huì)成功。

         5.5.5 對(duì)修改過程繪制控制圖并分析

         對(duì)過程已采取了系統(tǒng)方法后,其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來,控制圖更成了驗(yàn)證方法是否有效一個(gè)方法。在對(duì)過程實(shí)施改變時(shí),應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。

         k 5.6 Ppk 和 和 k Cpk 計(jì)算公式

         5.6.1 計(jì)算公式 ? l

          Ppk=min(X LSL USL Xs s? ?3 3 ? ?,)為過程性能指數(shù) ? l

          Cpk=min(X LSL USL XR d R d? ?3 32 2? ?,)為穩(wěn)定過程能力指數(shù) 式中SX XnIins??????( ) ?211?,σ= R /d 2 =σ2/ d R 5.7 過程能力接收準(zhǔn)則

         5.7.1 當(dāng)用戶對(duì)過程能力有要求時(shí),則依用戶要求。

         5.7.2 用戶無要求時(shí),要確保過程含有能力,則 Ppk≥1.67

          Cpk≥1.33 5.8 糾正方法

         5.8.1 按 5.4 之要求,當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí),由生產(chǎn)班立即將異常情況及分析情況統(tǒng)計(jì)于<控制圖 5M1E改變統(tǒng)計(jì)表>中。

         5.8.2 生產(chǎn)班人員經(jīng)過 5M1E 分析后,再按《糾正和預(yù)防方法控制程序》實(shí)施。

         6 6 、統(tǒng)計(jì)

         6.1 X -R 控制圖

         6.2 控制圖 5M1E 改變統(tǒng)計(jì)表 1 1 、目標(biāo)

          在相關(guān)過程使用控制圖和計(jì)算過程能力指數(shù),確保過程含有能力,從而預(yù)防缺點(diǎn)產(chǎn)生。

         2 2 、范圍

          適適用于控制計(jì)劃中要求過程。

         3 3 、定義

         3.1 X -R 圖:均值和極差圖

          3.2 Ppk:初始能力指數(shù)

          3.3 Cpk:過程能力指數(shù)

          3.4 5M1E:人員、機(jī)器、材料、方法、環(huán)境及測(cè)量 4 4 、職責(zé)

         4.1 技術(shù)開發(fā)部在控制計(jì)劃中要求使用控制圖過程,品保部進(jìn)行過程初始研究,計(jì)算 Ppk 值。

          4.2 品保部負(fù)責(zé)控制圖(如 X -R 圖或 P 圖)使用和 Cpk 值計(jì)算。

          4.3 人力資源處負(fù)責(zé)控制圖相關(guān)使用人員培訓(xùn)。

         5 5 、內(nèi)容

         5.1 說明

          本作業(yè)指導(dǎo)書要求使用控制圖特指 X -R 圖。其它控制圖使用方法參見《統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)》參考手冊(cè)。

          5.2 控制圖格式

         采取美國(guó)三大汽車企業(yè)之標(biāo)準(zhǔn)格式,見< X —R 控制圖>,若有用戶要求時(shí),則采取用戶要求格式。

          5.3 描繪控制圖具體步驟

         5.3.1 搜集數(shù)據(jù)

         5.3.1.1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)

         a. a.

          子組大小 本企業(yè) X -R 圖子組大小為 2~5,即每次連續(xù)抽 2~5 個(gè)產(chǎn)品。

         b. b.

         子組頻率 按控制計(jì)劃要求。

         c. c.

          子組數(shù)大小 通常情況下,為 25 組以上。

          5.3.1.2 建立控制圖及統(tǒng)計(jì)原始數(shù)據(jù)。

         由控制圖使用者將相關(guān)日期/時(shí)間/讀數(shù)/均值( X )/極差( R)等統(tǒng)計(jì)于< X -R 控制圖> 中。

          5.3.1.3 計(jì)算每個(gè)子組均值( X )和極差(R R )

         按下列公式計(jì)算,并將結(jié)果統(tǒng)計(jì)于< X -R 控制圖> 中相關(guān)欄位。

         nX X XXn? ? ? ??2 1 ,n 為子組樣本容量

         R= X 最大值 – X 最小值

         5.3.1.4 選擇控制圖刻度

         對(duì)于 X 圖,坐標(biāo)上刻度值最大值和最小值之差應(yīng)最少為子組均值( X )最大值和最小值差 2 倍。

         對(duì)于 R 圖,刻度值應(yīng)從最低值為 0 開始到最大值之間差值為初始階段所碰到最大極差(R)2 倍。

          5.3.1.5 將均值 X 和極差 R R 畫到控制圖上。

         5.3.2 計(jì)算控制限

         5.3.2.1 計(jì)算平均極差( R )及過程平均值( X )

         KR R RRK? ? ? ??2 1

          KX X XXK ? ? ? ??2 1

         K 為子組數(shù)量

          5.3.2.2 計(jì)算控制限

         UCL R =D 4 R

         UCL X = X +A 2 R

         LCL R =D 3 R

         LCL X = X -A 2 R

         式中之 D 4 、D 3 及 A 2 為常數(shù),見< X -R 控制圖> 。

          5.3.2.3 畫控制線

         在平均值( X )和極差圖(R)中用水平虛線將各自控制限畫上去,在初始研究階段,這些控制限叫試驗(yàn)控制限。

          5.4 過程控制解釋

         5.4.1 分析極差圖(R R 圖)上數(shù)據(jù)點(diǎn)

         a a 、超出控制限點(diǎn) ——出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何一個(gè)控制限,是該點(diǎn)處于失控狀態(tài)關(guān)鍵證據(jù)。因?yàn)樵谥淮嬖谝话阍蛞l(fā)變差情況下,超出控制限點(diǎn)會(huì)極少,我們便假設(shè)該超出是因?yàn)樘厥庠蛟斐伞K,任何超出控制限點(diǎn)是立即進(jìn)行分析、找出存在特殊原因點(diǎn)信號(hào)。

         超出極差上控制限點(diǎn)通常說明存在下列情況中一個(gè)或多個(gè):

         ?

         控制限計(jì)算錯(cuò)誤或描點(diǎn)時(shí)描錯(cuò); ?

         零件間改變性或分布寬度已經(jīng)增大(即變壞),這種增大能夠發(fā)生在某個(gè)時(shí)間點(diǎn)上,也可能是整個(gè)趨勢(shì)一部分; ?

         測(cè)量系統(tǒng)改變(比如,不一樣檢驗(yàn)員或量具); ?

         測(cè)量系統(tǒng)沒有合適分辨力。

         有一點(diǎn)在控制限之下(對(duì)于樣本容量大于等于 7 情況),說明存在下列情況一個(gè)或多個(gè):

         ?

         控制限或描點(diǎn)錯(cuò)誤; ?

         分布寬度變小(即變好)

         ?

         測(cè)量系統(tǒng)已改變(包含數(shù)據(jù)編輯或變換)

         b b 、鏈 — 有下列現(xiàn)象之一表明過程已改變或出現(xiàn)這種趨勢(shì):

         ?

         連續(xù) 7 點(diǎn)在平均值一側(cè); ?

         連續(xù) 7 點(diǎn)上升(后點(diǎn)等于或大于前點(diǎn))或下降; 高于平均極差鏈或上升鏈說明存在下列情況之一或全部:

         ?

         輸出值分布寬度增加,其原因可能是無規(guī)律(比如設(shè)備工作不正常或固定松動(dòng))或是因?yàn)檫^程中某個(gè)要素改變(比如,使用新不是很一致原材料),這些全部是常見問題,需要糾正; ?

         測(cè)量系統(tǒng)改變(比如,新檢驗(yàn)員或量具)

         低于平均極差鏈,或下降鏈表明存在下列情況之一或全部:

         ?

         輸出值分布寬度減小,這常常是一個(gè)好狀態(tài),應(yīng)研究方便推廣應(yīng)用和改善過程; ?

         測(cè)量系統(tǒng)改變,這么會(huì)遮掩過程真實(shí)性能改變。

         注:當(dāng)子組數(shù)(n)變得更。5 或更。⿻r(shí),低于 R 鏈可能性增加,則 8 點(diǎn)或更多點(diǎn)組成鏈才能表明過程變差降低。

         c c 、顯著非隨機(jī)圖形:

         各點(diǎn)和 R 距離:通常地,大約 2/3 描點(diǎn)應(yīng)落在控制限中間三分之一區(qū)域內(nèi),大約 1/3 點(diǎn)落在其外三分之二區(qū)域。

         假如顯著多于 2/3 以上描點(diǎn)落在 離 R 很近之處(對(duì)于 25 個(gè)子組,假如超出 90%點(diǎn)落在控制限三分之一區(qū)域),則應(yīng)對(duì)于下列情況一個(gè)或更多進(jìn)行調(diào)查:

         ?

         控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò); ?

         過程或取樣方法被分層;每個(gè)子組系統(tǒng)化包含了從兩個(gè)或多個(gè)含有完全不一樣過程均值過程流測(cè)量值(比如,從幾組軸中,每組抽一根,測(cè)取數(shù)據(jù)); ?

         數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯(極差或均值相差甚遠(yuǎn)多個(gè)子組被更改或剔除)。

         假如顯著少于 2/3 以下描點(diǎn)落在離 R 很近區(qū)域(對(duì)于 25 個(gè)子組,假如有 40%或少于 40%點(diǎn)落在中間三分之一區(qū)域),則應(yīng)對(duì)下列情況一個(gè)或兩種進(jìn)行調(diào)查:

         ?

         控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò); ?

         過程或抽樣方法造成連續(xù)分組中包含從兩個(gè)或多個(gè)含有顯著不一樣改變性過程流測(cè)量值(比如:輸入材料批次混淆)。

         5.4.2 識(shí)別并 標(biāo)注特殊原因(極差圖)

         對(duì)于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每個(gè)特殊原因進(jìn)行標(biāo)注,為了將生產(chǎn)不合格輸出減到最小和取得診療用新證據(jù),立即分析問題是很關(guān)鍵。

         5.4.3 重新計(jì)算控制限(極差圖)

         排除全部受已被識(shí)別并處理或固定下來特殊原因影響子組,然后重新計(jì)算新平均極差( R )和控制限,并畫下來。如有必需反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算過程。

         注:排除代表不穩(wěn)定條件子組并不僅是“丟棄壞數(shù)據(jù)”,而是排除受已知特殊原因影響點(diǎn),我們有一般原因引發(fā)變差基礎(chǔ)水平愈加好估量值,這為用來檢驗(yàn)未來出現(xiàn)變差特殊原因控制限提供了最合適依據(jù)。不過要記。阂欢ㄒ淖冞^程,已使特殊原因不會(huì)作為過程一部分重現(xiàn)。

         4 5.4.4 分析均值圖上數(shù)據(jù)點(diǎn)( X )

         因?yàn)?X 控制限取決于極差圖中變差大小,所以假如均值處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),其變差便和極差圖中變差——系統(tǒng)一般原因變差相關(guān)。假如均值沒有受控,則存在造成過程位置不穩(wěn)定特殊原因變差。

         a、 超出控制限點(diǎn) ——出現(xiàn)一點(diǎn)或多點(diǎn)超出任一控制限就證實(shí)在這點(diǎn)出現(xiàn)特殊原因,這是立即對(duì)操作進(jìn)行分析信號(hào),在控制圖上標(biāo)注這么數(shù)據(jù)點(diǎn)。

         一點(diǎn)超出任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多:

         ?

         控制限或描點(diǎn)錯(cuò)誤; ?

         過程已改變,或是在當(dāng)初那一點(diǎn)(可能是一件獨(dú)立事件)或是一個(gè)趨勢(shì)一部分; ?

         測(cè)量系統(tǒng)發(fā)生改變(比如:不一樣量具或檢驗(yàn)員)。

         b b 、鏈—下列每一個(gè)情況全部表明過程已開始改變或有改變趨勢(shì):

         ?

         連續(xù) 7 點(diǎn)在平均值一側(cè); ?

         7 點(diǎn)連續(xù)上升或下降。

         標(biāo)注這些促進(jìn)大家作出決定點(diǎn);從該點(diǎn)做一條參考線伸到鏈開始點(diǎn),分析時(shí)應(yīng)考慮開始出現(xiàn)改變趨勢(shì)或改變時(shí)間。和過程均值相關(guān)鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或二者:

         ?

         過程均值已改變——可能還在改變; ?

         測(cè)量系統(tǒng)已改變(飄移、偏差、靈敏度等)

         c c 、顯著非隨機(jī)圖形

         各點(diǎn)和過程均值距離:通常情況下,大約三分之二描點(diǎn)應(yīng)落在控制限三分之一中間區(qū)域內(nèi),大約 1/3點(diǎn)落在其它三分之二區(qū)域;1/20 點(diǎn)應(yīng)落在控制限較近之處(在外三分之一區(qū)域)。另外,存在大約 1/150點(diǎn)落在控制限之外,但可認(rèn)為是受控穩(wěn)定系統(tǒng)合理一部分——就是說,在約 99.73%點(diǎn)在控制限之內(nèi)。

         假如大大超出 2/3 點(diǎn)落在過程均值周圍(對(duì)于 25 個(gè)子組情況,假如相關(guān)人員 90%多點(diǎn)在控制限三分之一中間區(qū)域)應(yīng)調(diào)查下列情況之一或更多:

         ? l

          控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò)或重新計(jì)算錯(cuò); ? l

          過程或取樣方法分層;每個(gè)子組包含從兩個(gè)或多個(gè)含有不一樣均值過程 流測(cè)量值; ? l

          數(shù)據(jù)已被編輯 假如大大少于 2/3 數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值周圍(對(duì)于 25 個(gè)分組情況,假如有 40%或少于 40%數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)),則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或二者; ? l

          控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò); ? l

          過程或抽樣方法造成連續(xù)子組是包含從兩個(gè)或多個(gè)不一樣過程流測(cè)量值。(這可能是因?yàn)閷?duì)可調(diào)整過程進(jìn)行過分控制造成)。

         假如存在多個(gè)過程流,應(yīng)分別識(shí)別和追蹤。

         5.4.5 識(shí)別和 標(biāo)注特殊原因(均值圖)

         為了診療并將不合格輸出減到最小,立即分析是很關(guān)鍵,一樣要記住并不是全部特殊原因全部是不利。

         6 5.4.6 重新計(jì)算控制限(均值圖)

         當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評(píng)定過程能力時(shí),要排除已發(fā)覺并處理了特殊原因任何失控

         點(diǎn),重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)和新控制限相比時(shí),全部數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來全部處于受控狀態(tài),如有必需,反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算程序。

          假如顯著證據(jù)表明已發(fā)覺過程特殊原因,任何“糾正”方法將可能增加而不是降低過程輸出總變異。

         ?

         l

          測(cè)量系統(tǒng)發(fā)生改變(比如:不一樣量具或檢驗(yàn)員)。當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評(píng)定過程能力時(shí),要排除已發(fā)覺并處理了特殊原因任何失控點(diǎn),重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)和新控制限相比時(shí),全部數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來全部處于受控狀態(tài),如有必需,反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)

         算程序。

          假如顯著證據(jù)表明已發(fā)覺過程特殊原因,任何“糾正”方法將可能增加而不是降低過程輸出總變異。

         7 5.4.7 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長(zhǎng)控制限

         當(dāng)首批(或以往)數(shù)據(jù)全部在試驗(yàn)控制限之內(nèi),延長(zhǎng)控制限使之覆蓋未來一段時(shí)期。假如過程中心偏離目標(biāo)值,這時(shí)還期望調(diào)整過程使之對(duì)準(zhǔn)目標(biāo)值,這些控制限可用來繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)視。

         子組容量改變將影響期望均值極差和極差和均值圖控制限。這種情況可能會(huì)發(fā)生。比如:假如決定降低樣本容量但增加抽樣頻率,這么能夠在不增加天天抽樣零件總數(shù)情況下,愈加快地檢測(cè)到大過程改變。

         a. 估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(用σ表示)用現(xiàn)在子組容量計(jì)算:

         σ= R /d 2

          d 2 為常數(shù),見下表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 b. 根據(jù)新子組容量查表得到系數(shù)

         d d 2 2

          、D D 3 3

          、D D 4 4 和 和 A A 2 2 ,計(jì)算新極差和控制限:

         R新 =σd 2 UCL R =D 4 R 新

         UCL X = X +A 2 R 新

         LCL R =D 3 R 新

         LCL X = X -A 2 R 新

         只要過程均值和極差保持受控,可將控制限延長(zhǎng)用于以后時(shí)期。假如有證據(jù)表明過程均值或極差已被改變(不管在哪個(gè)方向),應(yīng)查明原因;假如改變是可調(diào)整,則應(yīng)依據(jù)目前性能重新計(jì)算控制限。

         5.4.8 相關(guān)“控制”最終概念 —— 用于深入考慮

         過程控制圖目標(biāo)不是完美而是合理、經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)。所以,在實(shí)踐中,一個(gè)受控過程并不是圖上無任何失控之處過程,假如一張控制圖上歷來不出現(xiàn)失控點(diǎn),我們將嚴(yán)厲地查問該操作是否應(yīng)畫圖。

         適時(shí)地檢驗(yàn)?zāi)晨刂泣c(diǎn)是否失控是控制圖優(yōu)點(diǎn)。

         5.5 過程能力解釋

         4. 1.假設(shè)下過程能力解釋 ?

         過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài); ?

         過程各測(cè)量值服從正態(tài)分布; ?

         工程及其它規(guī)范正確地代表用戶需求; ?

         設(shè)計(jì)目標(biāo)值在規(guī)范中心 ?

         測(cè)量變量相對(duì)較小。

         5. 2.通常情況下,將過程輸出分布和工程規(guī)范相比,看是否一直滿足這些規(guī)范。

         6. 3.假如不知道分布是否是正態(tài)分布,則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖,在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。

         1 5.5.1 計(jì)算過程標(biāo)準(zhǔn)偏差

         使用平均極差 R 來估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差 σ= R /d 2 =σ2/ d R 只要過程極差和均值二者全部處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),則可用估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ R /d 2 )來評(píng)價(jià)過程能力。

         5.5.2 計(jì)算過程能力

         ?

         對(duì)于單邊容差,計(jì)算:

          2d RX USLZ???或ZX LSLR d???2(選擇適宜一個(gè)) 式中:SL=規(guī)范界限, X =測(cè)量過程均值, ? d 2 =估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差. ?

         對(duì)于雙向容差,計(jì)算:

          ZUSL XUSLR d???2

         ZX LSLLSLR d???2

         ZZ USLmin?或 Z LSL 最小值 式中:USL,LSL=規(guī)范上限和下限;Z 值為負(fù)值說明過程均值超出規(guī)范。

         可使用 Z 值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估量多少百分比輸出會(huì)超出規(guī)范值(是一個(gè)近似值,假設(shè)過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)并展現(xiàn)正態(tài)分布):

         ?

         對(duì)于單邊容差,沿著邊緣,找到 Z 值,表左邊為 Z 整數(shù)部分和十分位值,行和列交點(diǎn)值即為超出規(guī)范百分比 P Z 。比如,對(duì)于 1.56,1.5 行和 X.X6 列交點(diǎn)得到 P Z =0.0594,或大約 6%; ?

         對(duì)于雙向容差,分別計(jì)算超出上、下規(guī)范界限百分比。比如,假如 Z USL =2.21,Z LSL =-2.85,則總規(guī)范界限值為 PZ USL +PZ LSL =0.0136+0.0022=0.0158 或大約為 1.6%。

         Z min 也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù) Cpk,按下列定義:

         3min ZCpk ?=CPU(即USL XR d?32?)或 CPL(即X LSLR d?32?)最小值 Zmin=3 過程,其能力指數(shù) Cpk=1.00,假如 Zmin=4,則過程能力指數(shù)為 Cpk=1.33。

         5.5.3 評(píng)價(jià)過程能力

         比如,一些程序全方面能力指數(shù)要求 Zmin≥3,或 Cpk≥1.00,對(duì)于影響被選關(guān)鍵產(chǎn)品特征新過程能力指數(shù)要求為 Zmin≥4 或 Cpk≥1.33。

         ?

         對(duì)輸出進(jìn)行篩選,依據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處理(這么會(huì)增加成本和許可浪費(fèi))。

         ?

         改變規(guī)范使之和過程性能一致(這么既不能改善過程也不能滿足用戶要求)。

         ?

         以上兩種方法和過程改善相比顯然是下策。

         5.5.4 提升過程能力

         為了提升過程能力,必需重視降低一般原因,必需將注意力直接集中在系統(tǒng)中,即造成過程變異性根本原因上,比如:機(jī)器性能、輸入材料一致性、過程操作基礎(chǔ)方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。通常來說,糾正這些造成不可接收過程能力系統(tǒng)原因可能會(huì)超出操作者或她們現(xiàn)場(chǎng)管理人員能力。相反,需要采取管理層介入做部分基礎(chǔ)改變、分配資源,并為改善過程整個(gè)性能進(jìn)行協(xié)調(diào),用短期局部方法來糾正系統(tǒng)是不會(huì)成功。

         5.5.5 對(duì)修改過程繪制控制圖并分析

         對(duì)過程已采取了系統(tǒng)方法后,其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來,控制圖更成了驗(yàn)證方法是否有效一個(gè)方法。在對(duì)過程實(shí)施改變時(shí),應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。

         k 5.6 Ppk 和 和 k Cpk 計(jì)算公式

         5.6.1 計(jì)算公式 ?

         Ppk=min(X LSL USL Xs s? ?3 3 ? ?,)為過程性能指數(shù) ?

         Cpk=min(X LSL USL XR d R d? ?3 32 2? ?,)為穩(wěn)定過程能力指數(shù) 式中SX XnIins??????( ) ?211?,σ= R /d 2 =σ2/ d R 5.7 過程能力接收準(zhǔn)則

         5.7.1 當(dāng)用戶對(duì)過程能力有要求時(shí),則依用戶要求。

         5.7.2 用戶無要求時(shí),要確保過程含有能力,則 Ppk≥1.67

          Cpk≥1.33 5.8 糾正方法

         5.8.1 按 5.4 之要求,當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí),由生產(chǎn)班立即將異常情況及分析情況統(tǒng)計(jì)于<控制圖 5M1E改變統(tǒng)計(jì)表>中。

         5.8.2 生產(chǎn)班人員經(jīng)過 5M1E 分析后,再按《糾正和預(yù)防方法控制程序》實(shí)施。

         6 6 、統(tǒng)計(jì)

         6.1 X -R 控制圖

         6.2 控制圖 5M1E 改變統(tǒng)計(jì)表 ?

         ?

         ?

         b b 、鏈—下列每一個(gè)情況全部表明過程已開始改變或有改變趨勢(shì):

         ? l

          連續(xù) 7 點(diǎn)在平均值一側(cè); ? l

          7 點(diǎn)連續(xù)上升或下降。

         標(biāo)注這些促進(jìn)大家作出決定點(diǎn);從該點(diǎn)做一條參考線伸到鏈開始點(diǎn),分析時(shí)應(yīng)考慮開始出現(xiàn)改變趨勢(shì)或改變時(shí)間。和過程均值相關(guān)鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或二者:

         ? l

          過程均值已改變——可能還在改變; ? l

          測(cè)量系統(tǒng)已改變(飄移、偏差、靈敏度等)

         c c 、顯著非隨機(jī)圖形

         各點(diǎn)和過程均值距離:通常情況下,大約三分之二描點(diǎn)應(yīng)落在控制限三分之一中間區(qū)域內(nèi),大約 1/3點(diǎn)落在其它三分之二區(qū)域;1/20 點(diǎn)應(yīng)落在控制限較近之處(在外三分之一區(qū)域)。另外,存在大約 1/150點(diǎn)落在控制限之外,但可認(rèn)為是受控穩(wěn)定系統(tǒng)合理一部分——就是說,在約 99.73%點(diǎn)在控制限之內(nèi)。

         假如大大超出 2/3 點(diǎn)落在過程均值周圍(對(duì)于 25 個(gè)子組情況,假如相關(guān)人員 90%多點(diǎn)在控制限三分之一中間區(qū)域)應(yīng)調(diào)查下列情況之一或更多:

         ? l

          控制限或描點(diǎn)已計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò)或重新計(jì)算錯(cuò); ? l

          過程或取樣方法分層;每個(gè)子組包含從兩個(gè)或多個(gè)含有不一樣均值過程 流測(cè)量值; ? l

          數(shù)據(jù)已被編輯 假如大大少于 2/3 數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值周圍(對(duì)于 25 個(gè)分組情況,假如有 40%或少于 40%數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)),則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或二者; ? l

          控制限或描點(diǎn)計(jì)算錯(cuò)或描錯(cuò); ? l

          過程或抽樣方法造成連續(xù)子組是包含從兩個(gè)或多個(gè)不一樣過程流測(cè)量值。(這可能是因?yàn)閷?duì)可調(diào)整過程進(jìn)行過分控制造成)。

         假如存在多個(gè)過程流,應(yīng)分別識(shí)別和追蹤。

         5.4.5 識(shí)別和標(biāo)注特殊原因(均值圖)

         為了診療并將不合格輸出減到最小,立即分析是很關(guān)鍵,一樣要記住并不是全部特殊原因全部是不利。6 5.4.6 重新計(jì)算控制限(均值圖)當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評(píng)定過程能力時(shí),要排除已發(fā)覺并處理了特殊原因任何失控點(diǎn),重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)和新控制限相比時(shí),全部數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來全部處于受控狀態(tài),如有必需,反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算程序。

          假如顯著證據(jù)表明已發(fā)覺過程特殊原因,任何“糾正”方法將可能增加而不是降低過程輸出總變異。

         7 5.4.7 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長(zhǎng)控制限

         當(dāng)首批(或以往)數(shù)據(jù)全部在試驗(yàn)控制限之內(nèi),延長(zhǎng)控制限使之覆蓋未來一段時(shí)期。假如過程中心偏離目標(biāo)值,這時(shí)還期望調(diào)整過程使之對(duì)準(zhǔn)目標(biāo)值,這些控制限可用來繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)視。

         子組容量改變將影響期望均值極差和極差和均值圖控制限。這種情況可能會(huì)發(fā)生。比如:假如決定降低樣本容量但增加抽樣頻率,這么能夠在不增加天天抽樣零件總數(shù)情況下,愈加快地檢測(cè)到大過程改變。

         a. 估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(用σ表示)用現(xiàn)在子組容量計(jì)算:

         σ= R /d 2

          d 2 為常數(shù),見下表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 b. 根據(jù)新子組容量查表得到系數(shù)

         d d 2 2

          、D D 3 3

          、D D 4 4 和 和 A A 2 2 ,計(jì)算新極差和控制限:

         R新 =σd 2

         UCL R =D 4 R 新

         UCL X = X +A 2 R 新

         LCL R =D 3 R 新

         LCL X = X -A 2 R 新

         只要過程均值和極差保持受控,可將控制限延長(zhǎng)用于以后時(shí)期。假如有證據(jù)表明過程均值或極差已被改變(不管在哪個(gè)方向),應(yīng)查明原因;假如改變是可調(diào)整,則應(yīng)依據(jù)目前性能重新計(jì)算控制限。

         5.4.8 相關(guān)“控制”最終概念 —— 用于深入考慮

         過程控制圖目標(biāo)不是完美而是合理、經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)。所以,在實(shí)踐中,一個(gè)受控過程并不是圖上無任何失控之處過程,假如一張控制圖上歷來不出現(xiàn)失控點(diǎn),我們將嚴(yán)厲地查問該操作是否應(yīng)畫圖。

         適時(shí)地檢驗(yàn)?zāi)晨刂泣c(diǎn)是否失控是控制圖優(yōu)點(diǎn)。

         5.5 過程能力解釋

         7. 1.假設(shè)下過程能力解釋 ?

         過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài); ?

         過程各測(cè)量值服從正態(tài)分布; ?

         工程及其它規(guī)范正確地代表用戶需求; ?

         設(shè)計(jì)目標(biāo)值在規(guī)范中心 ?

         測(cè)量變量相對(duì)較小。

         8. 2.通常情況下,將過程輸出分布和工程規(guī)范相比,看是否一直滿足這些規(guī)范。

         9. 3.假如不知道分布是否是正態(tài)分布,則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖,在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。

         1 5.5.1 計(jì)算過程標(biāo)準(zhǔn)偏差

         使用平均極差 R 來估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差 σ= R /d 2 =σ2/ d R 只要過程極差和均值二者全部處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài),則可用估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(σ R /d 2 )來評(píng)價(jià)過程能力。

         5.5.2 計(jì)算過程能力

         ?

         對(duì)于單邊容差,計(jì)算:

          2d RX USLZ???或ZX LSLR d???2(選擇適宜一個(gè)) 式中:SL=規(guī)范界限, X =測(cè)量過程均值, ? d 2 =估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差. ?

         對(duì)于雙向容差,計(jì)算:

          ZUSL XUSLR d???2

         ZX LSLLSLR d???2

         ZZ USLmin?或Z LSL最小值 式中:USL,LSL=規(guī)范上限和下限;Z 值為負(fù)值說明過程均值超出規(guī)范。

         可使用 Z 值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估量多少百分比輸出會(huì)超出規(guī)范值(是一個(gè)近似值,假設(shè)過程處于統(tǒng)

         計(jì)控制狀態(tài)并展現(xiàn)正態(tài)分布):

         ?

         對(duì)于單邊容差,沿著邊緣,找到 Z 值,表左邊為 Z 整數(shù)部分和十分位值,行和列交點(diǎn)值即為超出規(guī)范百分比 P Z 。比如,對(duì)于 1.56,1.5 行和 X.X6 列交點(diǎn)得到 P Z =0.0594,或大約 6%; ?

         對(duì)于雙向容差,分別計(jì)算超出上、下規(guī)范界限百分比。比如,假如 Z USL =2.21,Z LSL =-2.85,則總規(guī)范界限值為 PZ USL +PZ LSL =0.0136+0.0022=0.0158 或大約為 1.6%。

         Z min 也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù) Cpk,按下列定義:

         3min ZCpk ?=CPU(即USL XR d?32?)或 CPL(即X LSLR d?32?)最小值 Zmin=3 過程,其能力指數(shù) Cpk=1.00,假如 Zmin=4,則過程能力指數(shù)為 Cpk=1.33。

         5.5.3 評(píng)價(jià)過程能力

         比如,一些程序全方面能力指數(shù)要求 Zmin≥3,或 Cpk≥1.00,對(duì)于影響被選關(guān)鍵產(chǎn)品特征新過程能力指數(shù)要求為 Zmin≥4 或 Cpk≥1.33。

         ?

         對(duì)輸出進(jìn)行篩選,依據(jù)需要進(jìn)行報(bào)廢或返工處理(這么會(huì)增加成本和許可浪費(fèi))。

         ?

         改變規(guī)范使之和過程性能一致(這么既不能改善過程也不能滿足用戶要求)。

         ?

         以上兩種方法和過程改善相比顯然是下策。

         5.5.4 提升過程能力

         為了提升過程能力,必需重視降低一般原因,必需將注意力直接集中在系統(tǒng)中,即造成過程變異性根本原因上,比如:機(jī)器性能、輸入材料一致性、過程操作基礎(chǔ)方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。通常來說,糾正這些造成不可接收過程能力系統(tǒng)原因可能會(huì)超出操作者或她們現(xiàn)場(chǎng)管理人員能力。相反,需要采取管理層介入做部分基礎(chǔ)改變、分配資源,并為改善過程整個(gè)性能進(jìn)行協(xié)調(diào),用短期局部方法來糾正系統(tǒng)是不會(huì)成功。

         5.5.5 對(duì)修改過程繪制控制圖并分析

         對(duì)過程已采取了系統(tǒng)方法后,其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來,控制圖更成了驗(yàn)證方法是否有效一個(gè)方法。在對(duì)過程實(shí)施改變時(shí),應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。

         k 5.6 Ppk 和 和 k Cpk 計(jì)算公式

         5.6.1 計(jì)算公式 ?

         Ppk=min(X LSL USL Xs s? ?3 3 ? ?,)為過程性能指數(shù) ?

         Cpk=min(X LSL USL XR d R d? ?3 32 2? ?,)為穩(wěn)定過程能力指數(shù) 式中SX XnIins??????( ) ?211?,σ= R /d 2 =σ2/ d R

         5.7 過程能力接收準(zhǔn)則

         5.7.1 當(dāng)用戶對(duì)過程能力有要求時(shí),則依用戶要求。

         5.7.2 用戶無要求時(shí),要確保過程含有能力,則 Ppk≥1.67

          Cpk≥1.33 5.8 糾正方法

         5.8.1 按 5.4 之要求,當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí),由生產(chǎn)班立即將異常情況及分析情況統(tǒng)計(jì)于<控制圖 5M1E改變統(tǒng)計(jì)表>中。

         5.8.2 生產(chǎn)班人員經(jīng)過 5M1E 分析后,再按《糾正和預(yù)防方法控制程序》實(shí)施。

         6 6 、統(tǒng)計(jì)

         6.1 X -R 控制圖

         6.2 控制圖 5M1E 改變統(tǒng)計(jì)表

          當(dāng)進(jìn)行首次過程研究或重新評(píng)定過程能力時(shí),要排除已發(fā)覺并處理了特殊原因任何失控點(diǎn),重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)和新控制限相比時(shí),全部數(shù)據(jù)點(diǎn)看起來全部處于受控狀態(tài),如有必需,反復(fù)識(shí)別/糾正/重新計(jì)算程序。

          假如顯著證據(jù)表明已發(fā)覺過程特殊原因,任何“糾正”方法將可能增加而不是降低過程輸出總變異。

         7 5.4.7 為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長(zhǎng)控制限

         當(dāng)首批(或以往)數(shù)據(jù)全部在試驗(yàn)控制限之內(nèi),延長(zhǎng)控制限使之覆蓋未來一段時(shí)期。假如過程中心偏離目標(biāo)值,這時(shí)還期望調(diào)整過程使之對(duì)準(zhǔn)目標(biāo)值,這些控制限可用來繼續(xù)對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)視。

         子組容量改變將影響期望均值極差和極差和均值圖控制限。這種情況可能會(huì)發(fā)生。比如:假如決定降低樣本容量但增加抽樣頻率,這么能夠在不增加天天抽樣零件總數(shù)情況下,愈加快地檢測(cè)到大過程改變。

         a. 估量過程標(biāo)準(zhǔn)偏差(用σ表示)用現(xiàn)在子組 容量計(jì)算:

         σ= R /d 2

          d 2 為常數(shù),見下表 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 1.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.7 2.85 2.97 3.08 b. 根據(jù)新子組容量查表得到系數(shù)

         d d 2 2

          、D D 3 3

          、D D 4 4 和 和 A A 2 2 ,計(jì)算新極差和控制限:

         R新 =σd 2 UCL R =D 4 R 新

         UCL X = X +A 2 R 新

         LCL R =D 3 R 新

         LCL X = X -A 2 R 新

         只要過程均值和極差保持受控,可將控制限延長(zhǎng)用于以后時(shí)期。假如有證據(jù)表明過程均值或極差已被改變(不管在哪個(gè)方向),應(yīng)查明原因;假如改變是可調(diào)整,則應(yīng)依據(jù)目前性能重新計(jì)算控制限。

         5.4.8 相關(guān)“控制”最終概念 —— 用于深入考慮

         過程控制圖目標(biāo)不是完美而是合理、經(jīng)濟(jì)控制狀態(tài)。所以,在實(shí)踐中,一個(gè)受控過程并不是圖上無任何失控之處過程,假如一張控制圖上歷來不出現(xiàn)失控點(diǎn),我們將嚴(yán)厲地查問該操作是否應(yīng)畫圖。

         適時(shí)地檢驗(yàn)?zāi)晨刂泣c(diǎn)是否失控是控制圖優(yōu)點(diǎn)。

         5.5 過程能力解釋

         10. 1.假設(shè)下過程能力解釋 ?

         過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)定狀態(tài); ?

         過程各測(cè)量值服從正態(tài)分布; ?

         工程及其它規(guī)范正確地代表用戶需求; ?

         設(shè)計(jì)目標(biāo)值在規(guī)范中心 ?

         測(cè)量變量相對(duì)較小。

         11. 2.通常情況下,將過程輸出分布和工程規(guī)范相比,看是否一直滿足這些規(guī)范。

         12. 3.假如不知道分布是否是正態(tài)分布,則應(yīng)進(jìn)行正態(tài)性檢驗(yàn)使用諸如審查直方圖,在正態(tài)分布紙上描點(diǎn)。

         1 5.5.1 計(jì)...

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