摘 要：隨著科技的不斷發(fā)展，社會的進步，一切都在實踐摸索中前進，尤其這最近幾年我國在鐵路建設(shè)中作出了重大貢獻。鐵路建設(shè)中對于橋梁使用比例越來越大，連續(xù)梁以其結(jié)構(gòu)剛度大、抗震性能好，以及彎矩分布均勻，跨河、跨路施工方便，施工機具設(shè)備少等優(yōu)勢，在許多工程設(shè)計中已經(jīng)采用。下面就結(jié)合目前在建商合杭鐵路工程中所施工的連續(xù)梁，談一談實踐過程中探索到的施工工藝。
　　關(guān)鍵詞：連續(xù)梁；掛籃；施工；探索
　　1.0#塊梁底預留清理孔工藝
　　在連續(xù)梁0#塊施工過程中，梁體模板內(nèi)存在施工過程中的垃圾，比如：焊條頭、焊渣、綁絲、塑料布、木屑等。在混凝土澆筑過程中，通過水的沖洗，有些垃圾無法清理干凈。為了沖洗干凈，在底板最低處開天窗，預留清理孔洞。
　　梁底清理孔洞設(shè)置形式：孔洞設(shè)置在墩頂?shù)哪_手架中部處，在支立過程中，將梁底中心位置橫橋向2m*縱橋向0.5m（根據(jù)兩支座中間的尺寸定）的腳手架設(shè)置成活動的、可拆卸的、不與四周連成整體的。在模板鋪設(shè)過程中，在對應(yīng)的梁底清理孔的位置鋪設(shè)同樣尺寸2m*0.5m的模板。模板背部加固采用100mm*100mm方木進行加固。綁鋼筋前先將孔洞處的模板降低，待鋼筋綁扎完成，澆筑混凝土前沖洗模板，將垃圾都從孔洞中沖出并清理，讓后調(diào)整孔洞處的腳手架，封堵預留孔，澆筑混凝土。
　　2.0#塊混凝土澆筑多孔振搗技術(shù)
　　由于0#塊鋼筋多、密實，體積大、有支座、橫隔板等，混凝土澆筑比較困難，為了混凝土澆筑密實，無漏振、蜂窩麻面、空響等現(xiàn)象發(fā)生，在澆筑0#塊時采用開孔振搗。
　　1）在0#塊加寬側(cè)模上部每側(cè)開設(shè)5個35cm*45cm的振搗天窗，腹板為豎直面時可不考慮側(cè)模開口，在箱內(nèi)橫隔板與底板倒角處每側(cè)預留4個振搗口，振搗口尺寸15cm*15cm，以便從橫隔板兩側(cè)插入振動棒振搗支座處混凝土；
　　2）0#塊支座處混凝土澆筑采用定點下料的方式布料，首先支座處的鋼筋網(wǎng)片綁扎時，嚴格控制鋼筋綁扎的間距、位置，保證五層鋼筋網(wǎng)片的10cm*10cm網(wǎng)格孔對齊，可有效的解決骨料下料難的問題，避免因骨料卡在鋼筋上，造成混凝土離析、空鼓。在支座鋼筋網(wǎng)片及腹板波紋管完成定位后，在支座上方，利用波紋管之間的空隙每側(cè)設(shè)置兩根直徑120mm的鋼管作為混凝土下料通道和振搗通道，兩根鋼管縱向間距80cm-100cm，下料通道和振搗通道可互相轉(zhuǎn)換使用，鋼管底部距支座頂板50cm，鋼管頂部高出梁面鋼筋30-50cm，然后在預置鋼管周邊按設(shè)計鋼筋間距綁扎鋼筋，鋼筋與鋼管相沖突時，微調(diào)鋼筋綁扎位置，不減少支座加強鋼筋配筋率；
　　3）在0#塊側(cè)模凸塊處每側(cè)加設(shè)一臺附壁式振搗器，輔助振搗，以保證混凝土外觀質(zhì)量；
　　4）優(yōu)化混凝土配合比設(shè)計，混凝土入模塌落度控制在200mm-220mm，保證混凝土的和易性和流動性，以滿足現(xiàn)場施工�；炷�土澆筑下料先由底板支座處開始澆筑，然后向兩端推進，同時進行分層、縱、橫向?qū)ΨQ連續(xù)澆筑。
　　3.自動噴淋養(yǎng)護施工技術(shù)
　　為了更好的對梁體保濕養(yǎng)護，不再使用傳統(tǒng)的人力澆水養(yǎng)護，改為自動噴淋養(yǎng)護。為了更好的養(yǎng)護，每副掛籃上都設(shè)置一套自動噴淋系統(tǒng)。自動噴淋系統(tǒng)電機、管道、電子繼時器、旋轉(zhuǎn)噴頭等部分組成；分別在箱內(nèi)頂板、兩側(cè)翼緣板下、和底板底設(shè)置管道及噴頭固定架，水桶和固定架設(shè)置在掛籃上，使噴淋系統(tǒng)跟隨掛籃移動，噴淋養(yǎng)護已拆除模板的梁體，掛籃施工節(jié)段與養(yǎng)護節(jié)段不沖突。自動噴淋可實現(xiàn)全方位、定時自動霧化噴淋保濕效果。通過自動噴淋系統(tǒng)的應(yīng)用可以有效的解決養(yǎng)護不到位的情況出現(xiàn)，電子系統(tǒng)的自動控制節(jié)省了過程中人力的投入，同時又能全方位、無死角對梁體進行保濕養(yǎng)護。
　　4.波紋管施工技術(shù)
　　1）波紋管安裝前，要根據(jù)施工圖紙計算出縱向和橫向預應(yīng)力管道的施工相對坐標位置，做好對工班的技術(shù)交底，波紋管安裝過程中嚴格按照計算坐標位置進行定位；
　　2）鋼束管道位置與骨架鋼筋位置發(fā)生沖突時，不得更改預應(yīng)力管道位置，可適當移動鋼筋位置或?qū)�鋼筋彎折避開管道位置，不得隨意減少鋼筋根數(shù)和截斷鋼筋；
　　3）為了更好的控制預應(yīng)力筋位置，直線預應(yīng)力波紋管道定位筋間距按不大于500mm間距布置，在管道轉(zhuǎn)折點及彎曲段處定位網(wǎng)距離按300mm布置；
　　4）鋼筋焊接時要對下方預應(yīng)力管道采取防護措施，防止焊渣燒傷管道；
　　5）波紋管接頭處采用直徑大一號的專用接頭，接頭縫隙處用塑料膠帶纏封嚴密，防止混凝土澆筑過程中漏漿，波紋管安裝前在管安裝外徑小一號的塑料襯管，混凝土初凝后將襯管拔出，用鋼絞線綁扎清孔球?qū)�管道進行通孔檢查，直到管道暢通；
　　6）預應(yīng)力張拉槽口內(nèi)首先采用橡膠套定位，再采用土工布等塞填密實，防止混凝土進入。
　　5.預應(yīng)力張拉施工技術(shù)
　　將傳統(tǒng)的張拉設(shè)備進行集成和改造，融入微電腦控制系統(tǒng)和測量傳感器，設(shè)置張拉控制程序，預先錄入各項預應(yīng)力束的設(shè)計參數(shù)，由電腦控制張拉程序，自動測量并記錄伸長值。
　　1）根據(jù)圖紙和千斤頂工作長度確認鋼絞線的下料長度，用砂輪切斷后按束理順，以防止鋼絞線在孔道內(nèi)扭結(jié)，然后采用卷揚機拖拽進行穿束；
　　2）將錨墊板內(nèi)的混凝土清理干凈后安裝工作錨具，錨板應(yīng)與錨墊板止口對正，讓后在工作錨板每個錐孔內(nèi)裝上工作夾片，夾片安裝后要齊平，使用Φ20特制鋼管輕敲，不得重敲把夾片損壞；
　　3）在工作錨上套上相應(yīng)的限位板，限位板槽深須與鋼絞線的線徑配套使用，采用手葫蘆輔助千斤頂?shù)陌惭b，讓后在工具錨的每個錐孔內(nèi)裝上工具夾片，錨具、千斤頂安裝時應(yīng)保證與預留管道同心；
　　4）啟動張拉設(shè)備的控制終端，打開操作界面，在系統(tǒng)中錄入橋梁編號、序號、鋼束編號、設(shè)計張拉應(yīng)力、理論伸長量、持荷時間、錨外鋼絞線回縮、張拉總次數(shù)等等相關(guān)數(shù)據(jù)。啟動張拉程序，經(jīng)檢查無誤后，系統(tǒng)開始自動進行張拉作業(yè)、測量鋼絞線伸長量、自動持荷，完成張拉作業(yè)后，系統(tǒng)開始自動回頂、自動保存張拉數(shù)據(jù)，形成表格，同時跳轉(zhuǎn)至下一個張拉步驟。每個張拉階段施工完成后，需退出軟件、切斷電源、拆卸千斤頂、油管；

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